FTA FMEA FMECA BERLIAN

Disusun Oleh :

Saeful Huda M  ( 21090114120063 )

Hafizhul Haq A ( 21090114140095 )

Herman Josef E ( 21090113130098 )

LATAR BELAKANG

               Analisis risiko bahaya dan metode seperti Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA), Fault Tree Analisis (FTA), Event Tree Analysis (ETA), Cause- Konsekuensi Analisis (CCA), Hazard awal Analisis (prHA), Analisis Keandalan Manusia (HRA), dan Hazard dan Operabilit. Modus kegagalan dan analisis efek (FMEA) -juga "mode kegagalan," plural, dalam banyak publikasi- adalah salah satu teknik sistematis pertama untuk analisis kegagalan .

               Ini dikembangkan oleh insinyur keandalan pada akhir tahun 1940-an untuk mempelajari masalah yang mungkin timbul dari kerusakan sistem militer.Sebuah FMEA sering langkah pertama dari studi keandalan sistem. Ini melibatkan meninjau sebanyak komponen, rakitan, dan subsistem mungkin untuk mengidentifikasi mode kegagalan, dan penyebab dan efek mereka.

               Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah salah satu metode analisa failure/potensi kegagalan yang diterapkan dalam pengembangan produk, system engineering dan manajemen operasional.

               Kadang-kadang FMEA diperpanjang untuk FMECA untuk menunjukkan bahwa analisis kekritisan dilakukan juga.

               FMEA adalah penalaran induktif (logika maju) titik analisis kegagalan dan adalah tugas inti dalam rekayasa keandalan , teknik keselamatan dan rekayasa kualitas .Rekayasa kualitas khusus peduli dengan "Proses" (Manufaktur dan Majelis) jenis FMEA.

               Kegiatan FMEA membantu untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial berdasarkan pengalaman dengan produk sejenis dan proses - atau berdasarkan fisika umum dari logika kegagalan.

               Hal ini banyak digunakan dalam pengembangan dan manufaktur industri di berbagai tahapan siklus hidup produk.Analisis Efek mengacu mempelajari konsekuensi dari kegagalan-kegagalan pada tingkat sistem yang berbeda.

               Analisis fungsional diperlukan sebagai masukan untuk menentukan mode kegagalan yang benar, di semua tingkat sistem, baik untuk FMEA fungsional atau Sepotong-Part (hardware) FMEA

               Sebuah FMEA digunakan untuk struktur Mitigasi untuk pengurangan risiko berdasarkan baik kegagalan (modus) pengurangan keparahan efek atau berdasarkan menurunkan probabilitas kegagalan atau keduanya.

               FMEA adalah prinsip induktif penuh (logika maju) analisis, namun probabilitas kegagalan hanya dapat diperkirakan atau dikurangi dengan memahami mekanisme kegagalan. Idealnya probabilitas ini akan diturunkan menjadi "tidak mungkin terjadi" dengan menghilangkan (root) menyebabkan . Oleh karena itu penting untuk memasukkan dalam FMEA kedalaman informasi yang tepat tentang penyebab kegagalan (analisis deduktif).

               FMEA dilakukan untuk menganalisa potensi kesalahan atau kegagalan dalam sistem atau proses, dan potensi yang teridentifikasi akan diklasifikasikan menurut besarnya potensi kegagalan dan efeknya terhadap proses. Metode ini membantu tim proyek untuk mengidentifikasi potential failure mode yang berbasis kepada kejadian dan pengalaman yang telah lalu yang berkaitan dengan produk atau proses yang serupa. FMEA membuat tim mampu merancang proses yang bebas waste dan meminimalisir kesalahan serta kegagalan. ( SUMBER : http://ueu6852.weblog.esaunggul.ac.id/wp-content/uploads/sites/2720/2015/05/Failure-Mode-Dan-Effects-Analysis_FMEA.pdf )

Adapun 3 macam analisa yang sering di gunakan, antara lain : 

1. FTA ( Fault Tree Analysis )

FTA digunakan dalam mengembangkan struktur hubungan logis yang sederhana dan digunakan untuk mengekspresikan hubungan probabilistik di antara berbagai kejadian yang mengawali kejadian sistem. Proses FTA hanya dapat dilakukan apabila telah melalui proses FMEA dengan mengidentifikasikan penyebab dan pengaruh kegagalan sistem.

Sesuai dengan namanya, FTA adalah representasi grafis hubungan kejadian yang biasanya bersifat katastrofik antara kombinasi kejadian khusus tertentu dan kejadian puncak yang tidak diinginkan seperti adanya kegagalan sistem. Grafis analisis FT menggunakan penjelasan diagram alir dalam mengidentifikasi suatu urutan fungsional dalam hubungan logis  antar berbagai komponen sistem. Sedangkan metode analisis FTA sendiri menggunakan teknik top-down dengan identifikasi pertama pada kejadian puncak (Top Event, TE) baru kemudian mendefinisikan kejadian yang tidak diinginkan (biasanya bersifat katastrofik) dan mengkaji logika yang memungkinkan hal ini terjadi.

FTA biasanya dibangun dengan tiga kelas kejadian/kesalahan tak diinginkan:

·         Kelas 1 :

Kejadian/kesalahan yang menyebabkan kematian, luka berat atau kerusakan peralatan yang ekstensif.

  ·      Kelas 2 :   

Kesalahan sistem untuk melakukan fungsi yang diinginkan   atau kejadian yang            menyebabkan  luka     ringan  atau     kerusakan peralatan yang kecil.

·         Kelas 3 :

Kesalahan sistem yang meyebabkan tidak dapat melaksanakan fungsinya, tetapi dapat mengakibatkan luka pribadi atau kerusakan pada peralatan lain, misalnya ketepatan pengukur karena keausan.

Dalam membangun pohon kesalahan perlu adanya klasifikasi kesalahan terlebih dahulu. Pemahaman dalam membedakan suatu kesalahan dan kegagalan, kemampuan pengklasifikasian kesalahan ke dalam kesalahan primer, kesalahan sekunder dan kesalahan komando serta kemampuan pengklasifikasian kesalahan ke dalam kesalahan aktif dan pasif merupakan fondasi awal dalam membangun FT.

Mengkaji sistem serta menemu-kenali kesalahan-kesalahan potensial sistem tersebut merupakan langkah awal membangun FT. Materi dasar pemahaman sistem yang akan dibangun pohon kesalahannya seperti “pengetahuan tentang kesalahan yang mungkin terjadi pada sistem dan kondisi yang menyebabkan kesalahan-kesalahan tersebut, serta mengenali komponen atau prosedur yang berkontribusi terhadap kesalahan-kesalahan yang ada” merupakan salah satu dasar pembangunan FT. Materi dan pengetahuan dasar sistem tersebut kemudian secara grafis digambarkan untuk menunjukkan dalam suatu diagram logika apa yang berkontribusi terhadap kejadian yang tidak diinginkan.

Metode FT secara umum melibatkan tiga kemungkinan logis dan dua simbol utama sebagai media pendeskripsian secara grafis. Proses ini akan melibatkan gates (gerbang) sedemikian rupa sehingga masukkan (input) di bawah gerbang memiliki kesalahan. Secara umum simbol-simbol dan gates yang digunakan dalam FT dapat dilihat pada gambar 2.05.

Berikut beberapa langkah yang biasa dijadikan referensi dalam meyusun FT:

1.      Mengidentifikasi TE, yaitu kesalahan sistem yang serius.

2.   Memeriksa kejadian-kejadian tertentu sehingga  terdeteksi  apakah kejadian tersebut dapat menyebabkan TE, baik secara sendiri-sendiri atau bila bersama kejadian lain.

3.      Prosedur dilanjutkan sampai didapatkan kejadian dasar yang tersedia datanya.

4.      Himpunan   kejadian   yang   semuanya   diperlukan   untuk menghasilkan kejadian yang diamati, dihubungkan dengan gerbang AND.

5. Himpunan kejadian yang masing-masing dapat menghasilkan kejadian yang diperhatikan, dihubungkan dengan gerbang OR.

6.  Analisis selanjutnya dilakukan dengan mengubah data dan hubungan  yang telah dibangun.
 ( SUMBER : http://digilib.itb.ac.id/files/disk1/616/jbptitbpp-gdl-wendakalub-30785-3-2008ta-2.pdf ) 

Gambar 2.05 Simbol-simbol pohon kesalahan

Sumber: Pasaribu M, Hisar. Diktat Kuliah : Keamanan Sistem Pesawat. ITB.

2. FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis )

               Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem.

               Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :

o   Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya,

o   Efek dari kegagalan tersebut,

o   Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.

               FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses. Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu :

·         System, berfokus pada fungsi sistem secara global

·         Design, berfokus pada desain produk

·         Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan

·         Service, berfokus pada fungsi jasa

·         Software, berfokus pada fungsi software

               Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:

·         Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya

·         Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan

·         Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses

·         Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.

           Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company, 1992) antara lain:

·         Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk

·         Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan

·         Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan

·         Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk

·         Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi resiko

·         Sedangkan manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:

·         Membantu menganalisis proses manufaktur baru.

·         Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.

             Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut.

Output dari Process FMEA adalah:

·         Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.

·         Daftar critical characteristic dan significant characteristic.

·         Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.

         FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika:

·         Produk atau proses baru diperkenalkan.

·         Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.

· Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). Jika desain produk dirubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya.

·         Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.

 ( SUMBER : http://digilib.itb.ac.id/files/disk1/616/jbptitbpp-gdl-wendakalub-30785-3-2008ta-2.pdf ) 

3. FMECA ( FAILURE MODES, EFFECT and CRITICALIITY ANALYSIS )

            Biasanya metode FMEA yang sering digunakan selama fase konseptual dan fase desain awal sistem juga diiringi dengan penggunaan metode analisis kekritisan kegagalan. Metode ini kemudian dikenal dengan sebutan Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA). FMECA ini digunakan untuk membantu membuat analisis diagram blok keandalan dan memeriksa perencanaan untuk tujuan perbaikan.

Adapun beberapa prosedur yang dicakup dalam FMECA diringkaskan sebagai berikut:

1.      Mengidentifikasi semua modus kegagalan potensial sistem.

2.      Menghubungkan penyebab, pengaruh dan bahaya tiap modus kegagalan.

3.      Memprioritaskan modus kegagalan tertentu relatif terhadap probabilitas kejadian, kekritisan, kegagalan dan kemampuan pendeteksian.

4.      Menyediakan kelanjutan/aksi  perbaikan  yang pas  untuk  tiap-tiap modus

kegagalan.

Prosedur FMECA dapat diimpletasikan menggunakan formulir berkas FMECA yang telah distandarkan. Meskipun demikian detail berkas seharusnya mencerminkan kebutuhan khusus dan karakteristik bagian sistem yang dianalisis. Biasanya detail yang harus ada pada berkas FMECA adalah serial number, modus kegagalan, frequensi kegagalan, efek kegagalan, metode menidentifikasi kegagalan, tingkat kegagalan, probabilitas ditemukannya kegagalan, serta langkah-langkah koreksi. 
 ( SUMBER : http://digilib.itb.ac.id/files/disk1/616/jbptitbpp-gdl-wendakalub-30785-3-2008ta-2.pdf ) 

Keempat prosedur  di atas dapat dimodelkan lebih jelas menjadi beberapa proses FMECA seperti pada gambar 2.04. di bawah ini

Gambar 2.04 Proses Analisis, Modus, Efek dan Kritikalitas Kegagalan Sumber: Pasaribu M, Hisar. Diktat Kuliah : Keamanan Sistem Pesawat. ITB.

DAFTAR PUSTAKA

• https://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/29/failure-mode-and-effect-analysis-fmea/ 
• http://ueu6852.weblog.esaunggul.ac.id/wp-content/uploads/sites/2720/2015/05/Failure-Mode-Dan-Effects-Analysis_FMEA.pdf
• http://digilib.itb.ac.id/files/disk1/616/jbptitbpp-gdl-wendakalub-30785-3-2008ta-2.pdf